جرثقیل پل تک تیر برق Ld

اجزای اصلی: گیربکس، موتور، دنده

محل مبدا: هنان، چین

گارانتی: 1 سال

وزن (کیلوگرم): 10000 کیلوگرم

بازرسی خروجی ویدیو-: ارائه شده است

گزارش تست ماشین آلات: ارائه شده است

واحدهای فروش: تک کالا

اندازه بسته بندی تکی: 600X300X300 سانتی متر

وزن ناخالص تکی: 200000 کیلوگرم

1. اجزای ساختاری اصلی

1.1 مونتاژ تیر اصلی

بار اصلی-عنصر باربر - معمولاً یک تیر- استاندارد شده یا تیر جعبه است.

تیر اصلی:تک پرتوی که منطقه کار را پوشانده است.

انواع:

نورد فولاد I-تیر (GB/T 706):برای ظرفیت های کمتر یا مساوی 10 تن و دهانه های کمتر یا مساوی 16 متر.

تیر جعبه جوش داده شده: For capacities >10t or spans >16 متر برای استحکام بهتر.

ویژگی ها:کارخانه-سوراخ‌هایی را برای اتصالات حفر کرده است که برای خنثی کردن انحراف از قبل خمیده شده است.

اتصالات انتهای تیر:صفحات ماشینکاری شده به انتهای تیرها برای پیچ و مهره به انتهای کامیون ها جوش داده شده اند.

ریل رانینگ واگن برقی:نه یک ریل جداگانه -فلنج پایینتیر اصلی به عنوان سطح در حال اجرا برای چرخ های ترالی بالابر عمل می کند. سطح سایش بحرانی

1.2 مجموعه کامیون نهایی (2 مجموعه)

سازه های پشتیبانی در هر انتهای تیر برای حرکت پل.

قاب انتهایی کامیون:چرخ های محفظه قاب فولادی و اجزای محرک.

چرخ های مسافرتی:چرخ‌های فولادی دوبل-فلنجدار (معمولاً 4 تا، 2 تا در هر کامیون انتهایی).

محور چرخ و بلبرینگ:بلبرینگ‌های سنگین{0} یا بلبرینگ استاندارد.

کامیون درایو پایان:حاوی مکانیزم محرک پل است.

کامیون Idler End:انتهای غیرفعال فقط با چرخ.

2. بالابر و سیستم چرخ دستی

2.1 واحد بالابر برقی

دستگاه بالابر یکپارچه - قلب جرثقیل.

موتور بالابر:موتور ترمز (معمولاً 1.5-30 کیلووات بسته به ظرفیت).

گیربکس:کاهنده دنده مارپیچ چند مرحله‌ای-.

درام طناب سیمی:درام شیاردار برای چرخاندن طناب.

طناب سیمی:سیم طناب فولادی کلاس 6x19 یا 6x37.

بلوک قلاب:قلاب چرخشی با قفل ایمنی، دارای رتبه بندی برای ظرفیت جرثقیل.

سوئیچ های حد بالا/پایین:کلیدهای محدود مکانیکی یا چرخشی برای جلوگیری از سفر بیش از حد-.

محدود کننده اضافه بار:دستگاه مکانیکی یا الکترونیکی (اغلب در مدل های پایه LD اختیاری).

2.2 قاب چرخ دستی

قاب فولادی ساده بالابر را به تیر اصلی متصل می کند.

قاب چرخ دستی:ساخت و ساز فولادی کانال یا جعبه.

چرخ های دویدن (4):V{0}}چرخ‌های شیاردار یا مسطح که فلنج پایینی تیر اصلی را می‌گیرند.

موتور چرخ دستی:موتور ترمز کوچک (0.2-1.5kW) برای حرکت متقابل.

گیربکس ترولی و چرخ های محرک:کاهنده راندن یک یا دو چرخ.

بافر چرخ دستی:بافرهای لاستیکی یا فنری در انتهای قاب.

 

3. درایو و سیستم انتقال

3.1 پل درایو طولانی سفر

موتور درایو پل:موتور ترمز 0.8-4kW نصب شده بر روی کامیون انتهایی درایو.

گیربکس اصلی:کاهنده چرخ دنده سمت راست-.

محور محرک (شفت خط):شفت فولادی بلند که هر دو کامیون انتهایی را به هم متصل می کند (طراحی قدیمی تر).

واحدهای درایو "سه-در{1}}یک":طراحی مدرن که موتور، ترمز و گیربکس را در یک واحد جمع و جور ادغام می کند (یک دستگاه در هر کامیون انتهایی برای درایو همگام).

کوپلینگ ها:کوپلینگ‌های پین یا دنده قابل انعطاف-.

3.2 ترولی کراس مسافرتی درایو

همانطور که در بالا توضیح داده شد در قاب چرخ دستی ادغام شده است.

4. سیستم الکتریکی

4.1 سیستم منبع تغذیه

منبع برق اصلی:380 ولت / 50 هرتز / 3 فاز (قدرت صنعتی استاندارد چین).

سیستم کابل کشویی (فستون):

چرخ دستی فستون:کابل های برق را در طول باند حمل می کند.

-هوک ریل:برای سفر با فستون روی دیوار یا ستون نصب می شود.

کابل های برق و کنترل:کابل های لاستیکی{0}}روکش دار انعطاف پذیر.

سیستم حلقه کابل(جایگزین): فنر- یا حلقه موتور-برای قدرت پل.

سیستم جمع آوری کننده(برای نسخه‌های -تاکسی): میله‌های رسانا با کلکسیون‌های کفش.

4.2 سیستم کنترل

ایستگاه کنترل آویز:

جعبه دکمه‌ای آویزان با 6-8 دکمه (بالا/پایین، چپ/راست، جلو/عقب، توقف اضطراری).

مدار کنترل ولتاژ پایین{0} (معمولاً 36 ولت یا 48 ولت برای ایمنی).

کنترل پنل/باکس:

کنتاکتورها:برای کنترل موتور (کنتاکتورهای معکوس برای بالابر، پل، واگن برقی).

ترانسفورماتور کنترل:مراحل پایین آمدن به ولتاژ مطمئن

کلیدهای مدار/MCCB:برای حفاظت از مدار

بلوک های ترمینال:برای اتصالات سیم کشی

سوئیچ های محدود:

بالابر/پایین بالابر:نوع بادامک چرخشی

محدودیت های انتهایی پل و واگن برقی:نوع اهرمی-یا پیستونی.

توقف اضطراری:دکمه قارچ روی آویز و اغلب در انتهای باند.

5. تجهیزات ایمنی و کمکی

5.1 وسایل ایمنی اجباری (بر اساس استاندارد LD)

محدود کننده اضافه بار:از بلند کردن بیش از ظرفیت نامی جلوگیری می کند.

سوئیچ های محدود:برای هر سه حرکت (بالابر، واگن برقی، پل).

دکمه های توقف اضطراری:حداقل یک عدد روی آویز

چفت ایمنی قلاب:از لیز خوردن بار از قلاب جلوگیری می کند.

دستگاه هشدار صوتی:زنگ یا زنگ (اغلب هنگام حرکت پل فعال می شود).

5.2 اختیاری تجهیزات ایمنی و راحتی

دستگاه ضد برخورد-:برای جرثقیل های متعدد در همان باند.

توزین جرثقیل:بازخوانی دیجیتال وزن بار.

اسکنر ایمنی مادون قرمز:ایجاد منطقه ایمنی نامرئی

محافظ ولتاژ:از افت فاز یا نوسانات ولتاژ محافظت می کند.

6. سیستم باند (همیشه با جرثقیل عرضه نمی شود)

6.1 تیرهای باند

تیرهای فولادی I{{0} (GB/T 706) نصب شده بر روی ستون‌های ساختمان.

باید دقیقاً تراز و تراز شود.

6.2 ریل جرثقیل

A45, A55, A65, A75, A100ریل فولادی (سری ریل جرثقیل سبک).

گیره و پیچ ریل:برای اتصال ریل به تیر باند.

6.3 ایستگاه های انتهایی ریلی/سپرها

توقف های مکانیکی در هر دو انتهای باند برای جلوگیری از سفر بیش از حد-.

.

7. گزینه های رابط اپراتور

7.1 کنترل استاندارد

ایستگاه فشاری آویز{0}}:رایج ترین (90٪ از جرثقیل های LD).

7.2 کنترل های جایگزین

کنترل از راه دور رادیویی:رادیو دیجیتال مادون قرمز یا 2.4 گیگاهرتز.

کنترل کابین:کابین اپراتور محصور که روی پل نصب شده است (برای LD کمتر رایج است).

نکات ویژه در مورد قطعات استاندارد LD

استاندارد سازی:تمام اجزای اصلی (بالابر، کامیون های انتهایی) از استانداردهای ابعادی و عملکردی برای قابلیت تعویض پیروی می کنند.

مشخصات مواد:فولاد معمولاً طبق استانداردهای چینی Q235B یا Q345B است.

رتبه بندی وظیفه:اجزای انتخاب شده برایFEM 1M/2M(A3/A4) چرخه کار - 150-300 در هر ساعت شروع می شود.

رتبه بندی زیست محیطی:استاندارد IP44 برای اجزای فضای باز، IP54 برای موتور بالابر.

سیم کشی:رنگ-بر اساس استانداردهای الکتریکی چینی کدگذاری شده است (فاز A-زرد، B-سبز، C-قرمز، خنثی{4}}آبی، زمین-زرد/سبز).

طرح

 

فنی اصلی

 

1. کارایی هزینه (مزیت اصلی)

30-50٪ هزینه اولیه کمتردر مقابل جرثقیل های دو تیر

کاهش هزینه های نصب: وزن سبک تر به پشتیبانی ساختمانی مقاوم کمتری نیاز دارد

هزینه های نگهداری کمتر: طراحی ساده تر با اجزای کمتر

انرژی کارآمد: موتورهای کوچکتر 20 تا 40 درصد انرژی کمتری نسبت به جرثقیل های دو تیرچه معادل مصرف می کنند.

2. فضا و مزایای ساختاری

استفاده بهینه از فضای سر: بالابر زیر تیر می‌رود و ارتفاع بالابر را در فضاهای کم-به حداکثر می‌رساند

طراحی سبک وزن: 40-60 درصد سبک تر از جرثقیل های دو تیر قابل مقایسه است

حداقل بار ساختمان: کاهش الزامات سازه ای برای ستون های تکیه گاه و باند فرودگاه

طراحی فشرده: ایده آل برای امکانات با فضای محدود بین ستون ها

3. مزایای عملیاتی

عملیات ساده: کنترل آویز بصری که به حداقل آموزش اپراتور نیاز دارد

نصب سریع: اجزای از قبل ساخته شده امکان نصب در 1-3 روز را فراهم می‌کنند

تعمیر و نگهداری آسان: اجزای قابل دسترسی و عیب یابی ساده

انعطاف پذیری: می تواند برای ارتفاعات و دهانه های مختلف بالابری در محدوده استاندارد سازگار شود

4. قابلیت اطمینان و استانداردسازی

طراحی اثبات شده: فناوری بالغ با چندین دهه اصلاح

قابلیت تعویض اجزا: قطعات استاندارد شده به راحتی در دسترس هستند

عملکرد ثابت: عملکرد قابل پیش بینی در پارامترهای طراحی شده

عمر طولانی خدمات: 15-25 سال با نگهداری مناسب

 

1. تولید و کارگاه

صنعت	برنامه های کاربردی خاص	ظرفیت معمولی
ماشین آلات	بارگیری/تخلیه ماشین آلات CNC، تراش، مراکز فرز	2-5 تن
تعمیر خودرو	حذف موتور، انتقال گیربکس، بلند کردن خودرو	1-3 تن
ساخت فلز	جابجایی صفحات فولادی، محصولات نهایی، ابزار	3-10 تن
خطوط مونتاژ	انتقال مولفه بین ایستگاه های کاری	0.5-2 تن

 

2. انبارداری و تدارکات

برنامه	مزایا	پیکربندی مشترک
بارگیری اسکله	بارگیری/تخلیه کامیون	3-5 تن، دهانه 10-16 متر
مناطق ذخیره سازی	جابجایی پالت، سرویس قفسه	2-3 تن، دهانه 12-18 متر
مراکز توزیع	چیدن سفارش، جابجایی موجودی	1-2 تن با جرثقیل های متعدد

 

3. تعمیر و نگهداری و امکانات خدمات

نیروگاه ها: تعمیر و نگهداری پمپ، شیر، توربین (5-10 تن)

تصفیه خانه های آب: جابجایی پمپ و موتور (3-5 تن)

سرویس HVAC: نگهداری چیلر و دیگ بخار (2-5 تن)

تعمیر تجهیزات: تعمیر و نگهداری ماشین آلات کارخانه و تعمیرات اساسی

4. کاربردهای صنعتی سبک

فرآوری مواد غذایی: تعمیر و نگهداری تجهیزات، جابجایی مواد (1-3 تن)

دارویی: نصب تجهیزات اتاق تمیز (1-2 تن)

تولید پلاستیک: تغییر قالب، سرویس دستگاه (3-5 تن)

صنعت چاپ: جابجایی رول، نگهداری پرس (2-3 تن)

 

5. تجاری و نهادی

آشیانه هواپیما: جابجایی اجزای سبک (1-3 تن)

تئاتر و استودیو: حرکت دکل روشنایی، ساخت مجموعه (0.5-2 تن)

امکانات تحقیقاتی: نصب تجهیزات آزمایشگاهی (1-2 تن)

مؤسسات آموزشی: کارگاه های آموزشی فنی (1 تا 3 تن)

 

مرحله 1: طراحی و مهندسی مبتنی بر FEM{1}

این بحرانی ترین مرحله است، جایی که مشخصات عملیاتی جرثقیل بر اساس FEM 1.001 تعریف می شود.

نیاز مشتری و طبقه بندی FEM:

دقیق را تعیین کنیدگروه وظیفه FEM (به عنوان مثال، 2 متر، 3 متر، 4 متر)وطیف بار (به عنوان مثال، L1، L2، L3)بر اساس داده های عملیاتی مشتری (ساعت استفاده در روز، بالابر در ساعت، میانگین بار به عنوان درصد ظرفیت).

محاسبات مهندسی پیشرفته:

تحلیل ساختاری (FEA):تک تیر (-تیر یا جعبه) برای انحراف و تنش تحت بارهای دینامیکی مخصوص کلاس FEM اختصاص داده شده، نه فقط بار استاتیک، مدل‌سازی و محاسبه می‌شود.

محاسبه عمر کامپوننت:تعداد چرخه های مورد انتظار برای بالابر، واگن برقی و درایوهای مسافرتی محاسبه می شود. سپس اجزایی انتخاب می شوند که طول عمر طراحی شده آنها با این تعداد یا بیشتر از آن باشد.

تجزیه و تحلیل خستگی:اتصالات جوشی بحرانی و عناصر ساختاری برای عمر خستگی مطابق با الزامات استاندارد FEM برای گروه وظیفه تجزیه و تحلیل می شوند.

لایحه مواد (BOM):هر جزء، از موتور بالابر گرفته تا یاتاقان‌ها و کنتاکت‌های الکتریکی، از سوی تامین‌کنندگانی مشخص می‌شود که می‌توانند قطعاتی را برای وظیفه FEM مورد نیاز ارائه دهند.

 

مرحله 2: تهیه و آماده سازی مواد

تدارکات:تامین منابع فولاد گواهی شده واجزای طبقه‌بندی شده-FEM. به عنوان مثال، تهیه یک بالابر که به صراحت برای کار FEM 3 متر رتبه بندی شده است، نه فقط یک بالابر عمومی با ظرفیت مشخص.

آماده سازی مواد:فولاد برش خورده و آماده می شود. برای کلاس های بالاتر FEM (مثلاً 4 متر)، گواهینامه های مواد و استانداردهای آماده سازی دقیق تر ممکن است اعمال شود.

 

مرحله 3: ساخت و مونتاژ سازه

ساخت تیرچه:

تیر اصلی اغلب از یک تیرآهن نورد شده-برای کلاس های سبک تر یا یک جعبه جوش داده شده برای استحکام بالاتر در کلاس های متوسط ​​ساخته می شود.

جوشکاری:تمام جوش‌ها توسط جوشکاران معتبر با استفاده از روش‌های واجد شرایط برای گریدهای فولادی خاص انجام می‌شود. کیفیت جوش برای دستیابی به عمر خستگی محاسبه شده حیاتی است.

تایید ابعادی:تیر از نظر صافی و خمیدگی (خم کمی به سمت بالا) بررسی می شود تا اطمینان حاصل شود که مطابق با طرح، معیارهای انحراف تحت بار را برآورده می کند.

 

مرحله 4: مونتاژ مکانیکی

پایان مونتاژ کامیون:چرخ ها، محورها و یاتاقان ها در کامیون های انتهایی مونتاژ می شوند. اندازه چرخ و یاتاقان مستقیماً تحت تأثیر کلاس FEM است که تعداد کل چرخش چرخ در طول عمر جرثقیل را تعیین می کند.

مونتاژ پل:تیر اصلی به کامیون های انتهایی متصل می شود.

نصب چرخ دستی و بالابر:واحد بالابر دارای رتبه-FEM روی چرخ دستی نصب می‌شود که سپس روی تیر قرار می‌گیرد.

 

مرحله 5: نصب و راه اندازی سیستم برق و کنترل

نصب کامپوننت:تابلوهای برق، کنتاکتورها و رله ها نصب می شوند. اینها برای استقامت مکانیکی و الکتریکی خود انتخاب می شوند، که باید با تعداد چرخه های عملیاتی در طبقه بندی FEM هماهنگ باشند.

سیم کشی:تمام کابل کشی ها بر اساس شماتیک نصب می شوند، با تمرکز بر مسیریابی ایمن و محافظت شده برای جلوگیری از خرابی.

وسایل ایمنی:سوئیچ های محدود و دستگاه های حفاظت اضافه بار نصب و کالیبره شده اند.

 

مرحله 6: FEM{1}}تست و بازرسی سازگار (FAT)

جرثقیل تحت آزمایش های دقیقی قرار می گیرد که نشان دهنده طبقه بندی FEM آن است.

بازرسی بصری و ابعادی:تایید تمامی اجزا و نحوه کار

بدون-آزمایش بارگذاری:همه حرکات برای عملکرد صاف، نویز و تراز آزمایش می شوند.

تست بار:

تست بار استاتیک:بلند کردن بار آزمایشی از125 درصد ظرفیت نامیبرای بررسی یکپارچگی ساختار و نگه داشتن ترمز. این یک نیاز جهانی است.

تست بار دینامیکی:بلند کردن110 درصد ظرفیت نامیو آن را در تمام حرکات اجرا کنید. مدت زمان و چرخه های آزمایش ممکن است برای یک کلاس FEM بالاتر برای شبیه سازی چرخه وظیفه شدید خود گسترده تر باشد.

تست های عملکرد و ایمنی:همه دستگاه‌های ایمنی برای اطمینان از اینکه می‌توانند برای تعداد چرخه‌های مورد نیاز به طور قابل‌اعتماد عمل کنند، آزمایش می‌شوند.

 

مرحله 7: برچیدن، رنگ آمیزی و بسته بندی

برچیدن:جرثقیل برای حمل و نقل جدا می شود.

نقاشی:یک سیستم رنگ{0}}حفاظت در برابر خوردگی اعمال شده است.

مدارک و گواهینامه:مهمتر از همه، سازنده آماده می کندفایل انطباق FEMیا گواهی، که کلاس وظیفه جرثقیل را ذکر می کند و تایید می کند که طبق استاندارد ساخته شده است.

 

مرحله 8: نصب و راه اندازی سایت (SAT)

نعوظ:جرثقیل در باند فرودگاه مشتری دوباره مونتاژ می شود.

راه اندازی نهایی و SAT:جرثقیل مجدداً در سایت-آزمایش می‌شود تا اطمینان حاصل شود که به درستی نصب شده است و طبق برنامه عمل می‌کند.

واگذاری:مستندات FEM همراه با آموزش اپراتور در اختیار مشتری قرار می گیرد.

نمای کارگاهی:

این شرکت پلتفرم مدیریت هوشمند تجهیزات را نصب کرده و 310 مجموعه (مجموعه) ربات هندلینگ و جوشکاری را نصب کرده است. پس از اتمام طرح، بیش از 500 مجموعه (مجموعه) وجود خواهد داشت و نرخ شبکه سازی تجهیزات به 95٪ می رسد{4}} خطوط جوش مورد استفاده قرار گرفته اند، 50 مورد برای نصب برنامه ریزی شده است و نرخ اتوماسیون کل خط تولید به 85٪ رسیده است.