جرثقیل دروازه ای کانتینری ریلی Rmg

جرثقیل RMG چیست؟

جرثقیل RMG یک جرثقیل دروازه ای بزرگ است که برای چیدن کانتینرهای حمل و نقل در محوطه ای که روی ریل های ثابت حرکت می کند استفاده می شود. این سیستم ریلی منطقه کاری جرثقیل را مشخص می‌کند و آن را برای پایانه‌های بسیار خودکار و با حجم بالا با طرح‌بندی قابل پیش‌بینی ایده‌آل می‌کند.

 

ویژگی های کلیدی

مسیر ثابت روی ریل:این ویژگی تعیین کننده است. جرثقیل در امتداد مجموعه ای از ریل های فولادی موازی که در حیاط تعبیه شده اند به جلو و عقب حرکت می کند. این امکان حرکت بسیار دقیق و خودکار را فراهم می کند.

ساختار دروازه ای:مشابه RTG، دارای یک قاب فولادی بلند است که روی پشته های کانتینر را می پوشاند. با این حال، RMG ها اغلب بزرگتر هستند و می توانند دهانه های وسیع تر و ارتفاع انباشتگی بیشتری را تحمل کنند.

منبع تغذیه:تقریبا به طور انحصاریبرقی. آنها توسط یک سیستم رسانا (مانند شینه ها یا سیستم های فستون) که در امتداد مسیر راه آهن اجرا می شوند، تغذیه می شوند که منجر به انتشار آلاینده های محلی صفر می شود.

درجه بالای اتوماسیون:RMG ها فناوری انتخابی برای پایانه های کانتینری خودکار هستند. مسیر ثابت آنها، آنها را برای عملیات کنترل شده توسط رایانه کاملاً مناسب-می‌کند.

ظرفیت انباشتگی:به طور معمول، RMGها می‌توانند بالاتر و عریض‌تر از RTG‌های{0}}که معمولاً 1- بیش از 7 یا حتی 1- بیش از 8 ارتفاع دارند، قرار بگیرند و می‌توانند ردیف‌های کانتینری بیشتری را در بر گیرند.

 

RMG در مقابل RTG: خلاصه مقایسه مستقیم

ویژگی	RMG (Rail-Mounted Gantry)	RTG (Rubber-Tyred Gantry)
تحرک	ثابت شد.فقط روی ریل های ثابت حرکت می کند.	بالا.روی لاستیک های لاستیکی در داخل حیاط حرکت می کند.
انعطاف پذیری / چیدمان	غیر قابل انعطافچیدمان ثابت، تغییر آن دشوار است.	انعطاف پذیر.طرح حیاط قابل تغییر است. جرثقیل ها می توانند دوباره مستقر شوند.
منبع تغذیه	برقی(از طریق ریل هادی/شیشه).	دیزل-الکتریک(متداول) یابرقی(با حلقه کابل).
اتوماسیون	عالیایده آل برای اتوماسیون کامل	خوبممکن است، اما به دلیل تراز تایر، پیچیده تر است.
ارتفاع/چگالی انباشته شدن	بالاتر.به طور معمول 1- بیش از 7 یا بیشتر.	کمی پایین تر.معمولاً 1 بر 5 یا 1 بر 6.
هزینه عملیاتی	پایین تر(قدرت الکتریکی، تعمیر و نگهداری کمتر روی چرخ ها / ریل ها).	بالاتر(هزینه های سوخت، تعمیر لاستیک و موتور).
تاثیر زیست محیطی	انتشار صفردر نقطه استفاده	انتشاراتاگر با گازوئیل-تولید شود.
هزینه اولیه	بالاتر(به دلیل زیرساخت های ریلی).	پایین تر(فقط به روسازی تقویت شده نیاز دارد).
ایده آل برای	پایانه‌های اختصاصی و خودکار با حجم-بالابا طرح‌بندی ثابت درازمدت-.	پایانه های چند منظوره، پورت های کوچکتر، یاردهانیاز به انعطاف پذیری

 

ظرفیت بالابری 320 تن
دهانه (عرض) 3 - 12 متر (قابل تنظیم)
ارتفاع بلند کردن 3 - 10 متر
کلاس کاری A3-A5 (کار سبک تا متوسط)
سرعت بالابر 0.5 - 8 متر در دقیقه (متغیر)
نوع تیر اصلی تک تیر/دو تیر (جعبه-نوع)
منبع تغذیه 220 ولت / 380 ولت 3 فاز یا دستی
حالت کنترل کنترل آویز / کنترل از راه دور بی سیم
نوع بالابر بالابر زنجیری برقی/بالابر سیمی
درایو مسافرتی فشاری یا موتوری دستی
حفاظت در برابر خوردگی رنگ درجه-گالوانیزه گرم یا دریایی-
مقاومت در برابر باد تا مقیاس بوفور 6 (برای استفاده در فضای باز)
دمای عملیاتی -20 درجه تا +50 درجه

با تکیه بر نمای کلی قبلی، در اینجا به تفصیل اجزای کلیدی یک توضیح داده شده استجرثقیل دروازه ای کانتینری RMG (Rail-Gantry Mounted).

این اجزا با هم کار می کنند تا به جرثقیل اجازه دهند تا دقیقاً در امتداد ریل های خود حرکت کند، ظروف عظیم را بلند کند و آنها را با دقت دقیق روی هم قرار دهد، اغلب در یک محیط خودکار یا کنترل از راه دور.

 

اجزاء را می توان به چندین سیستم اصلی گروه بندی کرد:

 

1. سیستم ساختاری

این اسکلت جرثقیل است که برای مقاومت در برابر بارهای سنگین و نیروهای دینامیکی طراحی شده است.

پاهای دروازه ای:دو ساختار عمودی که کل جرثقیل را پشتیبانی می کنند. آنها برای تحمل بارهای فشاری کانتینر بالابرنده و نیروهای افقی ناشی از حرکت جرثقیل طراحی شده اند.

 

تیر اصلی (یا بوم):پرتو افقی اولیه که بالای دو پایه دروازه ای را به هم متصل می کند. برای حمایت از چرخ دستی و پخش کننده بدون انحراف بیش از حد باید صلب باشد. این می تواند یک "تیر جعبه ای" یا یک طرح تیر دوگانه باشد.

واگن های انتهایی:مجموعه های قوی در پایه هر پایه که چرخ ها، درایوها و بافرها را در خود جای می دهند. آنها جزءی هستند که در واقع روی ریل ها می نشینند و حرکت می کنند.

 

2. سیستم حرکت و درایو

این سیستم تمامی قابلیت های حرکتی را فراهم می کند.

راه آهن و فونداسیون:ریل‌های فولادی سنگین-بر روی یک پایه بتنی عظیم نصب شده است. این مسیر ثابتی است که ناحیه کار جرثقیل را مشخص می کند و یک سطح ثابت و صاف برای حرکت دقیق فراهم می کند.

چرخ و درایوهای مسافرتی:در داخل واگن های انتهایی قرار دارد. چرخ های متعدد به "بوژی ها" گروه بندی می شوند. رادرایوهای مسافرتی(موتورهای الکتریکی با گیربکس) این چرخ ها را نیرو می دهند تا کل جرثقیل را در امتداد ریل به جلو و عقب حرکت دهند.

 

 

چرخ دستی:چارچوبی که ماشین آلات بالابر را حمل می‌کند و در طول تیر اصلی از طرف-به-طرف (تراورس) حرکت می‌کند.

ترولی درایو:موتور و سیستم دنده ای که چرخ دستی را در امتداد ریل های تیر حرکت می کند.

مکانیسم بالابر:قلب عملکرد بالابر. متشکل از:

موتور بالابر:یک موتور الکتریکی قدرتمند که نیروی بالابر را فراهم می کند.

درام بالابر:یک طبل فولادی شیاردار بزرگ که دور آنسیم طنابزخم هستند.

طناب سیمی:کابل‌های فولادی با استحکام بالا- که از درام، روی شیارها (قرقره‌ها) و تا پخش‌کننده اجرا می‌شوند.

غلاف ها:قرقره هایی که سیم طناب ها را هدایت می کنند و مزیت مکانیکی ایجاد می کنند.

3. سیستم بالابر و پخش

این رابط بین جرثقیل و کانتینر است.

پخش کننده (یا پرتو پخش کننده):وسیله ای که به صورت فیزیکی روی ظرف قفل می شود. این خود یک قطعه مهندسی پیچیده است که شامل:

پیچاننده ها:قفل های چرخشی با عملکرد هیدرولیکی یا الکتریکی که در گوشه های ریخته گری استاندارد یک کانتینر حمل و نقل درگیر می شوند.

قاب پخش کننده:یک قاب قابل تنظیم که می تواند برای تحمل طول های مختلف کانتینر (مانند 20 فوت، 40 فوت، 45 فوت) کشیده یا جمع شود.

قاب بالابر / هدبلوک:مجموعه ای که سیم طناب ها را به پخش کننده متصل می کند و اغلب دارای سیستمی از شیارها است.

 

 

4. قدرت و سیستم برق

سیستم عصبی جرثقیل و منبع انرژی.

سیستم هادی (Busbar / Festoon):روش رساندن برق به جرثقیل در تمام طول مسیر آن. یک سفت و سختباسبارکفش‌های جمع‌آوری برای RMG‌ها رایج‌تر است و اتصال قابل اعتماد و توان{0} بالا را بدون کشیدن کابل روی زمین فراهم می‌کند.

کنترل پنل های اصلی / درایوهای VVVF:کابینت‌های حاوی کنترل‌کننده‌های منطقی قابل برنامه‌ریزی (PLC)، درایوهای فرکانس متغیر ولتاژ متغیر (VVVF) و سایر وسایل الکترونیکی که تمام حرکات جرثقیل را با دقت و نرمی کنترل می‌کنند.

مجموعه ژنراتور (اختیاری):برخی از RMG ها ممکن است یک دیزل ژنراتور کوچک برای حرکت "اضطراری" محدود در صورت قطع برق داشته باشند که به آنها امکان می دهد یک مسیر بحرانی را پاک کنند.

5. سیستم ایمنی و کنترل

برای محافظت از پرسنل، تجهیزات و محموله ضروری است.

سیستم ضد برخورد-حسگرهایی (لیزر، رادار) که از برخورد جرثقیل با جرثقیل های دیگر در همان راهرو یا با اجسام در انتهای مسیر جلوگیری می کند.

خودکار-سیستم فرمان (برای چرخ دستی و جرثقیل):اطمینان حاصل می کند که چرخ دستی و پخش کننده کاملاً روی پشته ظرف در یک راستا قرار دارند. این برای اتوماسیون حیاتی است.

سوئیچ ها و بافرهای محدود:سوئیچ های فیزیکی و مبتنی بر حسگر{0}} که مانع از حرکت جرثقیل و واگن برقی فراتر از محدودیت های عملیاتی ایمن خود می شوند. بافرهای لاستیکی یا هیدرولیکی بزرگ در انتهای ریل ها ضربه را جذب می کنند.

سیستم توزین:اغلب برای اندازه گیری وزن هر ظرفی که بلند می شود در سیستم بالابر ادغام می شود.

سیستم تشخیص موقعیت کانتینر:از لیزر یا دوربین برای تشخیص خودکار موقعیت و جهت یک کانتینر روی زمین یا روی یک کامیون استفاده می کند و پخش کننده را برای فرود دقیق هدایت می کند.

ایستگاه کنترل از راه دور یا کابین اپراتور:در یک ترمینال خودکار مدرن، جرثقیل توسط یک اپراتور از یک مرکز راه دور کنترل می شود. در پایانه های نیمه خودکار یا سرنشین دار، یککابین اپراتوربر روی چرخ دستی یا ساختار جرثقیل نصب می شود و نمای مستقیمی از عملیات ارائه می دهد.

طرح

 

فنی اصلی

 

مزایای جرثقیل های RMG

RMG ها مجموعه ای قانع کننده از مزایا را ارائه می دهند، به ویژه برای پایانه های متمرکز بر توان عملیاتی بالا، کارایی و اتوماسیون.

1. راندمان عملیاتی برتر و بهره وری بالاتر

سرعت های بالاتر:RMGها معمولاً برای سرعت‌های بالابر، واگن برقی و سفرهای دروازه‌ای در مقایسه با RTG طراحی می‌شوند. مسیر ثابت و نیروی الکتریکی مستقیم آنها امکان شتاب و کاهش سرعت تهاجمی تری را فراهم می کند.

عملیات مستمر:از آنجایی که تماماً{0}}الکتریک هستند، برای سوخت‌گیری با توقف مواجه نمی‌شوند و می‌توانند 24 ساعته و 7 روز هفته با کمترین وقفه کار کنند.

زمان چرخه سریعتر:ترکیبی از سرعت و دقت منجر به چرخه‌های{0}}برداشتن و رها کردن{1} سریع‌تر کانتینر می‌شود و تعداد حرکت‌ها در ساعت افزایش می‌یابد.

2. ایده آل برای اتوماسیون و دیجیتالی سازی

مسیر قابل پیش بینی:سیستم راه آهن ثابت متغیرهای شرایط زمین و تراز لاستیک را حذف می کند و آن را برای کنترل کامپیوتری کاملاً مناسب می کند. این بزرگترین مزیت آنها در طراحی ترمینال مدرن است.

دقت بالا:سیستم های موقعیت یابی خودکار می توانند حرکت جرثقیل در امتداد ریل و حرکت چرخ دستی در امتداد تیر را با دقت سطح{0} میلی متری کنترل کنند و عملیات بدون سرنشین را ممکن می سازند.

ادغام با نرم افزار ترمینال:آنها به طور یکپارچه با سیستم های عامل ترمینال (TOS) و سیستم های کنترل تجهیزات (ECS) ادغام می شوند تا به یک جزء کاملاً هماهنگ در یک زنجیره لجستیک خودکار تبدیل شوند.

3. هزینه های عملیاتی مادام العمر کمتر (OPEX)

بهره وری انرژی:انرژی الکتریکی به طور قابل توجهی ارزان تر و کارآمدتر از دیزل است. درایوهای احیا کننده حتی می توانند در هنگام پایین آوردن ظرف، انرژی را به شبکه برگردانند.

کاهش تعمیر و نگهداری:چرخ های فولادی روی ریل های فولادی نسبت به لاستیک های لاستیکی روی آسفالت اصطکاک و سایش بسیار کمتری دارند. هیچ لاستیک برای تعویض، هیچ موتور دیزلی برای نگهداری وجود ندارد و استرس کمتری روی کل ساختار وجود دارد.

طول عمر بیشتر:محیط عملیاتی کنترل شده و کاهش ارتعاش منجر به خستگی ساختاری کمتر و عمر عملیاتی بیشتر برای جرثقیل می شود.

4. افزایش ایمنی

جدایی انسان و ماشین:در بلوک‌های کاملاً خودکار RMG، پرسنل از منطقه انباشته کردن حذف می‌شوند و خطر تصادفات ناشی از جابجایی تجهیزات، سقوط ظروف یا خطای انسانی را از بین می‌برند.

در سیستم‌های ایمنی-ساخته شده:سیستم‌های ضد{0}}برخورد خودکار، نظارت بر سرعت باد- و جلوگیری از نوسان کانتینر به دلیل پارامترهای عملیاتی ثابت، استاندارد و بسیار مؤثر هستند.

5. تراکم انباشته شدن بیشتر و استفاده بهتر از زمین

انباشته شدن بالاتر:RMG ها می توانند ظروف را با ارتفاع 1 به 7 یا حتی 1 به 8 (7 یا 8 کانتینر روی زمین، به علاوه یک کانتینر در بالا) روی هم قرار دهند. این ظرفیت ذخیره سازی یک قطعه زمین معین را به حداکثر می رساند.

دهانه های وسیع تر:آنها می توانند به گونه ای طراحی شوند که ردیف های کانتینر و یک خط ترافیک بیشتری را پوشش دهند و استفاده از فضای ترمینال را بیشتر بهینه کنند.

6. پایداری محیطی

انتشارات محلی صفر:مانند همه{0}ماشین‌های الکتریکی، آنها هیچ دود اگزوز، ذرات گازوئیل یا گازهای گلخانه‌ای در محل استفاده تولید نمی‌کنند و به هوای پاک‌تر در داخل و اطراف بندر کمک می‌کنند.

کاهش نویز:عملکرد برق بسیار بی صداتر از تجهیزات{0}}دیزلی است و آلودگی صوتی را برای جوامع همسایه کاهش می دهد.

بازیابی انرژی:توانایی استفاده از ترمز احیا کننده باعث بهبود بهره وری کلی انرژی می شود.

 

کاربرد جرثقیل های RMG

مزایای خاص RMG ها آنها را به راه حلی ایده آل برای سناریوهای پایانه{0}به خوبی تعریف شده تبدیل می کند.

1. پایانه‌های کانتینر خودکار با حجم بالا (برنامه اصلی)
این برنامه کلاسیک برای RMG است. پایانه هایی که از پایه برای اتوماسیون طراحی شده اند، مانندAPM Terminals Maasvlakte II (روتردام)یاCTB در چینگدائو، از RMG ها در محوطه های انباشته خود استفاده کنید. جرثقیل ها با وسایل نقلیه هدایت شونده خودکار (AGV) یا وسایل نقلیه بالابر خودکار کار می کنند تا یک جریان بسیار کارآمد و 24 ساعته 7 ساعته از کانتینرها را با حداقل دخالت انسان ایجاد کنند.

2. پایانه های ریلی بین وجهی
RMG ها برای جابجایی کانتینرها به طور مستقیم بین کشتی های بندر دریایی و قطارها (یا بین قطارهای مختلف) کاملاً مناسب هستند.

انتقال مستقیم:آنها می توانند یک کانتینر را از یک کامیون یا پشته بلند کنند و مستقیماً روی یک واگن راه آهن با دقت قرار دهند.

کاربری کارآمد زمین:انباشته شدن{0}}تراکم بالا آنها در فضاهای غالباً محدود{1} یاردهای راه آهن ارزشمند است.

3. ذخیره سازی کانتینر و ایستگاه های حمل و نقل اختصاصی

یاردهای ذخیره‌سازی بلندمدت{{0}:برای تأسیساتی که کانتینرها را برای مدت طولانی ذخیره می کنند، چگالی بالای انباشته شدن و هزینه عملیاتی کم RMGها از مزایای اصلی هستند.

مراکز توزیع:مراکز لجستیکی بزرگ و پارک‌های توزیع که به خرده‌فروشان یا تولیدکنندگان بزرگ خدمات می‌دهند، از RMG برای مدیریت کارآمد جریان کانتینر خود استفاده می‌کنند.

4. پایانه های با در دسترس بودن زمین محدود
هنگامی که یک پورت نمی تواند به راحتی ردپای خود را گسترش دهد، تنها راه افزایش ظرفیت این است که بالاتر و متراکم تر باشد. RMG ها این قابلیت را به طور موثرتر از هر جایگزین لاستیکی دیگر- ارائه می دهند.

5. مکان های حساس به محیط زیست
بنادر واقع در نزدیکی مراکز شهری یا در مناطقی با مقررات سختگیرانه کیفیت هوا (مانند کالیفرنیا یا اتحادیه اروپا) به طور فزاینده‌ای از همه{0} RMGهای الکتریکی استفاده می‌کنند تا اهداف پایداری خود را برآورده کنند و با قوانین زیست محیطی مطابقت داشته باشند.

 

فرآیند تولید یکجرثقیل RMG (Rail-Gantry Mounted).یک شاهکار پیچیده مهندسی سنگین است که شامل برنامه ریزی دقیق، ساخت پیشرفته و مونتاژ دقیق است. این معمولاً توسط سازندگان ماشین آلات سنگین تخصصی در تأسیسات بزرگ و اختصاصی انجام می شود.

در اینجا به تفصیل فرآیند تولید، از مفهوم تا راه اندازی توضیح داده شده است.

 

فاز 1: طراحی و مهندسی (طرح دیجیتال)

این بحرانی ترین مرحله است، جایی که جرثقیل قبل از برش فولاد به صورت دیجیتالی متولد می شود.

طراحی مفهومی و جزئی:

الزامات مشتری:مهندسان با مشتری (ترمینال بندر) برای تعریف مشخصات کار می کنند: ظرفیت بالابری (به عنوان مثال، 40-50 تن زیر پخش کننده)، عرض دهانه، ارتفاع انباشته (1-7)، سرعت بالابری، و درجه اتوماسیون.

تحلیل ساختاری:مهندسان با استفاده از تحلیل المان محدود (FEA)، تنش‌ها، کرنش‌ها و انحراف‌ها را در کل سازه (تیرها، پاها) تحت شرایط بار مختلف شبیه‌سازی می‌کنند تا از یکپارچگی و ایمنی اطمینان حاصل کنند.

طراحی مکانیک و برق:طرح‌های دقیق برای همه سیستم‌ها ایجاد شده‌اند: گیربکس‌های بالابر و چرخ‌دنده، طناب سیم‌کشی، موتورهای محرک، و شماتیک‌های کامل الکتریکی برای قدرت و کنترل.

طراحی سیستم های اتوماسیون و کنترل:

برای RMG های مدرن، این مهم است. نرم افزاری برای کنترل کننده های منطقی قابل برنامه ریزی (PLC)، سیستم های{1}ضد برخورد، فرمان خودکار-و موقعیت یابی کانتینر توسعه و شبیه سازی شده است.

تهیه اقلام طولانی-سرب:

در حالی که ساخت شروع می شود، شرکت قطعات تخصصی با زمان تولید طولانی را سفارش می دهد، مانند:

موتورهای بالابر و مسافرتی

گیربکس ها

PLC ها و درایوهای VVVF (زیمنس، ABB و غیره)

گریدهای تخصصی فولاد

سیم طناب و قفسه

 

فاز 2: ساخت و تولید (ساخت فیزیکی)

این فاز فولاد خام و اجزای آن را به قطعات اصلی جرثقیل تبدیل می کند. این در یک مغازه تولیدی بزرگ و سرپوشیده اتفاق می افتد.

آماده سازی و برش فولاد:

صفحات و مقاطع (تیر) فولادی بزرگ به کارخانه تحویل داده می شود.

آنها تمیز می شوند (شات بلاست) و سپس با استفاده از روش های کنترل شده رایانه ای-به شکل دقیق بریده می شوند.برش پلاسمایااکسی-برش سوخت.

زیر-ساخت مونتاژ:

صفحات برش خورده به یکدیگر جوش داده می شوند تا اجزای کوچکتری را تشکیل دهند. به عنوان مثال:

تیرهای جعبه:ورق های فولادی به بخش های مستطیلی توخالی بزرگ برای تیر اصلی و پایه ها جوش داده می شوند.

واگن های انتهایی:ساختارهای پیچیده ای که چرخ ها و محرک ها را در خود جای می دهند ساخته شده اند.

قاب چرخ دستی:سازه ای که ماشین آلات بالابر را حمل می کند ساخته شده است.

مونتاژ و جوشکاری اصلی:

مجموعه‌های فرعی-برای اطمینان از دقت ابعادی، در قطعات و وسایل بزرگ گرد هم آمده‌اند.

راتیر اصلیدر بخش ها (اگر خیلی طولانی باشد) یا به صورت تک تکه مونتاژ می شود.

راپاهای دروازه ایبه طور کامل مونتاژ شده اند.

این مرحله شامل جوشکاری گسترده است که اغلب به صورت خودکار توسط دستگاه های جوشکاری رباتیک برای ثبات و کیفیت انجام می شود. جوشکاران بسیار ماهر جوش های دستی حیاتی را انجام می دهند.

ارسال-درمان جوش و کنترل کیفیت:

کاهش استرس:سازه های جوش داده شده بحرانی مانند تیر اصلی در یک کوره بزرگ گرم می شوند تا تنش های داخلی ایجاد شده در حین جوشکاری کاهش یابد و از اعوجاج و ترک خوردگی جلوگیری شود.

آزمایش غیر مخرب (NDT):هر جوش بحرانی با استفاده از روش هایی مانند بازرسی می شودتست اولتراسونیک (UT)یاآزمایش رادیوگرافی (-اشعه ایکس)برای پیدا کردن هر گونه نقص پنهان

بررسی ابعادی:کل سازه با لیزر اسکن می‌شود تا اطمینان حاصل شود که با تلورانس‌های طراحی مطابقت دارد.

آماده سازی و رنگ آمیزی سطح:

کل ساختار فولادی برای از بین بردن زنگ زدگی و رسوبات آسیاب شده-شول می شود و سطحی عالی برای چسبندگی رنگ ایجاد می کند.

سپس با چندین لایه از-رنگ مقاوم در برابر خوردگی{1} با کارایی بالا، اغلب در یک محیط کنترل شده رنگ می شود تا از پرداخت بی عیب و نقص اطمینان حاصل شود. این برای محیط سخت و نمکی بندر بسیار مهم است.

 

فاز 3: آزمایش پذیرش قبل از مونتاژ و کارخانه (FAT)

قبل از حمل و نقل، جرثقیل تا حدی در کارخانه مونتاژ می شود تا عملکرد آن بررسی شود.

نصب در حیاط کارخانه:

پایه های دروازه و تیر اصلی در یک مسیر آزمایشی پیچ و مهره شده یا به هم جوش داده می شوند تا ساختار کامل دروازه را تشکیل دهند.

چرخ دستی، ماشین آلات بالابر و کابین (در صورت وجود) نصب شده است.

تاسیسات برقی:

برقکارها هزاران متر کابل، موتورهای اتصال، سنسورها و تابلوهای کنترل را اجرا می کنند.

تست پذیرش کارخانه (FAT):

مشتری از کارخانه بازدید می کند تا شاهد یک سری آزمایشات دقیق باشد:

بدون-آزمایش بارگیری:تمام حرکات (مسافرت جرثقیل، سفر واگن برقی، بالا بردن) بدون بار آزمایش می شوند تا عملکرد صاف، سرعت و عملکرد ترمز بررسی شود.

تست های بارگذاری:این آزمون بحرانی است. الفتست بار استاتیکبا وزنه آزمایشی (معمولاً 25٪ بالاتر از ظرفیت نامی) که برای بررسی یکپارچگی سازه بلند شده و نگه داشته می شود، انجام می شود. الفتست بار دینامیکیبا ظرفیت نامی برای آزمایش تمام عملکردها در شرایط کاری انجام می شود.

تست های سیستم ایمنی:تمام کلیدهای محدود، توقف های اضطراری و آلارم ها تست شده اند.

 

فاز 4: برچیدن، حمل و نقل و نصب سایت

برچیدن و تدارکات:

پس از عبور از FAT، جرثقیل به دقت در بخش های قابل حمل جدا می شود. تیر اصلی به قطعات بریده می شود، پاها از هم جدا می شوند و غیره.

این اجزای عظیم برای حمل و نقل به بندر بر روی کشتی‌های{0}}بالابر{1} ویژه اقیانوس بارگیری می‌شوند.

آماده سازی سایت:

در حالی که جرثقیل در حال ساخت است، سایت مشتری آماده می شود: پایه بتنی سنگین ریخته می شود و مسیرهای ریلی موازی و طولانی با دقت بسیار بالایی نصب می شود.

نصب سایت:

تیمی از مهندسان تخصصی نصب و اپراتورهای جرثقیل سنگین از سازنده به بندر سفر می کنند.

آنها با استفاده از جرثقیل‌های متحرک بزرگ، RMG را بر روی ریل‌های دائمی آن، به دنبال یک توالی معکوس از فرآیند برچیدن، دوباره مونتاژ می‌کنند.

کلیه اتصالات مکانیکی و الکتریکی بازسازی شده است.

 

فاز 5: راه اندازی و تست پذیرش سایت (SAT)

بررسی نهایی و کالیبراسیون:

کل سیستم روشن می شود.

مهمتر از همه، تمام سیستم های اتوماسیون کالیبره شده اند:سیستم‌های تعیین موقعیت لیزری پخش‌کننده، حسگرهای ضد برخورد{{0} و فرمان خودکار-به خوبی با شرایط واقعی سایت تنظیم شده‌اند.

تست پذیرش سایت (SAT):

آخرین دور آزمایش، اغلب جامع‌تر از FAT، با مشتری انجام می‌شود تا ثابت شود جرثقیل در محیط واقعی خود مطابق با مشخصات عمل می‌کند.

پس از امضای قرارداد، جرثقیل به مشتری تحویل داده می شود و آموزش اپراتور آغاز می شود.

نمای کارگاهی:

این شرکت پلتفرم مدیریت هوشمند تجهیزات را نصب کرده و 310 مجموعه (مجموعه) ربات هندلینگ و جوشکاری را نصب کرده است. پس از اتمام طرح، بیش از 500 مجموعه (مجموعه) وجود خواهد داشت و نرخ شبکه سازی تجهیزات به 95% می رسد{4}} خطوط جوش مورد استفاده قرار گرفته است، 50 مورد برای نصب برنامه ریزی شده است و نرخ اتوماسیون کل خط تولید به 85% رسیده است.